Erster Platz in der Kategorie Powertrain und Grand Award für die höchste von der Jury vergebene Punktzahl. Das war das Ergebnis für Röchling Automotive bei der Verleihung des „Automotive Division Award 2009“ der Society of Plastics Engineers Central Europe. Die Zeremonie fand in festlichem Rahmen vor zahlreichen Gästen in Düsseldorf statt. Dem inoffiziellen Titel, „Oscar-Verleihung der Kunststoff-Branche“, wurde das Ereignis in vielerlei Hinsicht gerecht, vor allem aber, durch die hohe Aufmerksamkeit, die das Votum unter Fachleuten in aller Welt genießt.

„25 Prozent weniger Kosten und 30 Prozent weniger Gewicht gegenüber dem Aluminiumrohr, und das Ganze bei 230 Grad und 2,8 bar Druck als regelmäßiger Belastung: Damit erschließen wir mit einem Ladeluftrohr aus Kunststoff ein neues Feld der Metallsubstitution. Immerhin befinden wir uns hier auf der heißen Seite der Ladeluftstrecke, also zwischen dem Turbolader und dem Ladeluft-kühler, bei einem Zwei-Liter-Dieselmotor von VW mit 125 kW. Das hat die Jury schon beeindruckt“, erläutert Dr. Ing. Fabrizio Chini, R&D Manager von Röchling Automotive, das Urteil der Jury. Entwicklungschef Ludwig Huber ergänzt: „Hinzu kommt die Komplexität des Herstellungsprozesses: Zwei Klammern werden gleich innerhalb des Werkzeuges für das Rohr spritzgefügt. Zwei weitere kommen in einem in einem Zusatzwerkzeug hinzu, ebenfalls per Spritzfügen. Nur mit diesem neuen Verfahren haben wir es geschafft, die Kosten so weit zu reduzieren. Das hat die Jury nachhaltig überzeugt...“

Mit Spritzfügen, im internationalen Sprachgebrauch auch Jectbonding genannt, macht Röchling seit einiger Zeit von sich reden. Die als Marken geschützten Begriffe beschreiben ein patentiertes Verfahren. „Hauptvorteile gegenüber dem mehrstufigen Prozess sind die Vereinfachung, Abkürzung und Fehlervermeidung: Das Schweißen als Fügemethode führt immer zu Ausschuss, beim Spritzfügen kann man diesen Verlust minimieren. Je nach Bauteilgeometrie und Material kann man durch den wesentlich robusteren Prozess von einer deutlich ver-lässlicheren Kostenbasis ausgehen. Die Zusammenfassung von Prozess-schritten kommt dem Kostendruck weiter entgegen“, erklärt Chini. „Das ganze funktioniert aber nur mit einer exakten Beherrschung der Temperatur- und Bearbeitungsfenster. Und dem richtigen Material.“

Dieses liefert Ticona, so dass sich auch Matthias Schümann, Segment Manager Automotive Ticona Europe, freuen durfte: „Das Ladeluftrohr aus hochtemperatur-beständigem Fortron 1115LO überzeugte die SPE-Jury zusätzlich durch hohe Beständigkeit und lange Lebensdauer. Ticona hatte diesen PPS-Typ mit 15-prozentigem Glasfaseranteil sowie höherer Schmelzefestigkeit und Viskosität speziell für Blasform- und Extrusionsprozesse entwickelt, um beispielsweise Rohre bzw. Rohrsysteme mit komplexen Geometrien und hoher Fertigungsgüte zu produzieren.“

Carsten W. Wörner, Commercial Director Ticona Europe, gibt bei dieser Gelegenheit gleich noch einen Ausblick auf den Entwicklungsstand für das Ergänzungsmaterial der Klammern: „Um das Spritzfügen bei möglichst niedrigen Drücken und Temperaturen zu ermöglichen, muss der Werkstoff über sehr gute Fließeigenschaften verfügen. Außerdem ist eine hohe Schlagzähigkeit gefordert. Röchling erprobt daher Fortron FX4330T7 von Ticona. Der 30 Prozent glasfaser-verstärkte PPS-Typ erfüllt nicht nur sämtliche Voraussetzungen für den Einsatz in beiden Verfahrensvarianten, sondern zeichnet sich auch durch verbesserte Zähigkeitseigenschaften aus. Und besonders wichtig: Dieser schlagzäh modifizierte PPS-Typ geht eine sehr gute Haftung mit dem Typ 1115LO ein, der für das Ladeluftrohr verwendet wird.“

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