- IAA Transportation 2026では、熱可塑性樹脂製構造部品、ハイブリッド材料のコンセプト、および高電圧バッテリー向けの新しいハウジングや構造部品が注目を集めます
- クロスカービームからバッテリーハウジングまで：初期コンセプトから量産に至るまでの軽量化ソリューション
- 2026年9月15日から20日まで、ホール12、ブースA03にてソリューションを展示
マンハイム、2026年9月14日 | 低排出ガス車への移行に伴い、メーカーは軽量化、コスト削減、CO₂排出量の削減を同時に実現することが求められています。IAA Transportation 2026において、Röchling Automotiveは、先進材料、インテリジェントな設計、および統合された開発プロセスが、こうした要求に応えるためにどのように役立つかを実演します。プレゼンテーションでは、熱可塑性構造部品、プラスチック・金属ハイブリッドソリューション、および高電圧バッテリー向けの新しいハウジングおよび保護コンセプトに焦点を当てます。
同社のブースでは、空力、構造軽量化、流体・空気管理、およびバッテリーソリューションの各分野における製品が展示されます。
循環型社会の実現に向けた鍵となる熱可塑性樹脂
注目の重点分野の一つが、熱可塑性樹脂の活用です。従来の熱硬化性樹脂とは異なり、熱可塑性樹脂は耐用年数が終了した後に再溶融し、新しい部品に加工することが可能であり、クローズドループでの材料利用や機械的リサイクルの可能性を大幅に高めます。
Röchling Automotiveは、リサイクル可能な材料の選定に加え、海洋廃棄物から回収されたプラスチックを含むリサイクル原料を、特定の用途で採用しています。
また、熱可塑性複合材料は、安全性が極めて重要な部品においても大きな可能性を秘めています。Röchling Automotiveは、高い耐衝撃性と軽量性を、優れた耐火性能および断熱性と組み合わせた、コスト最適化された電気自動車用アンダーボディ保護システムを開発しています。
プラスチックと金属の賢明な組み合わせによる軽量設計
Röchling Automotiveでは、全プラスチック製のソリューションに加え、プラスチックと金属それぞれの利点を組み合わせたハイブリッド構造を採用しています。高い剛性や特定の荷重要件が不可欠な箇所には金属が使用されます。一方、プラスチックは複雑な形状の実現、設計の自由度、および追加コンポーネントの容易な統合を可能にします。
クロスカービームは、このアプローチの一例です。2つの素材を組み合わせることで、部品の軽量化が図れるだけでなく、追加機能を構造体に直接組み込むことも可能になります。これにより、部品点数の削減、組み立ての簡素化、そしてシステム全体のコスト削減につながります。ハイブリッド素材のコンセプトは、「適切な場所に適切な素材を使用する」という原則に基づいています。
「当社の統合開発アプローチにより、クロスカービームの軽量化を最大40％実現し、従来の金属部品と比較して材料由来のCO₂排出量を最大66％削減できます」と、Röchling AutomotiveのCEOであるマーティン・シューラー氏は述べています。
高電圧バッテリー用ハウジングおよび構造部品
バッテリーシステムは、車両プラットフォームによってサイズや寸法が異なります。そのため、商用車分野ではモジュール式コンセプトが特に重要になってきています。プラスチックおよびハイブリッドソリューションは、設計および製造において必要な柔軟性を提供します。
Röchling Automotiveは、プラスチック構造と金属補強材を組み合わせたバッテリーハウジングおよびバッテリー構造部品を開発しています。これにより、従来の金属製ソリューションを部分的に置き換えつつ、軽量化と材料使用量の削減を両立させることができます。
コンセプトから量産に至るまでの開発ノウハウ
Röchling Automotiveは、バリューチェーン全体にわたる開発パートナーとしての役割を果たしています。同社は、初期コンセプトから設計、シミュレーション、試験を経て、量産に至るまで、顧客を支援しています。
このアプローチにより、設計の最適化、材料選定、プロセス開発、機能統合が一体となります。このフルサービス型のアプローチにより、乗用車、商用車、そして将来のモビリティ用途に向けた、カスタマイズされたソリューションの開発が可能になります。
