- Il frunk in plastica migliora la dinamica di guida agile nelle auto sportive ad alte prestazioni.
- Röchling Automotive ha sviluppato un processo di produzione con stampaggio ibrido economicamente vantaggioso per questo componente strutturale altamente integrato.
- Il foglio organico rinforzato multiasse di Envalior conferisce al frunk un’eccezionale resistenza ai carichi meccanici.
Mannheim, Ottobre 8, 2026 | Una svolta nel campo della progettazione strutturale leggera fa il suo debutto su un’auto sportiva a quattro porte completamente elettrica ad alte prestazioni prodotta da una delle principali case automobilistiche tedesche di fascia alta: il primo “frunk” in plastica che funge sia da vano portaoggetti che da componente strutturale del telaio estremamente robusto. Il “frunk” è prodotto da Röchling Automotive a Worms, in Germania.
Realizzato in un’unica fase di lavorazione
Röchling Automotive ha sviluppato un efficiente processo di stampaggio ibrido per la sua produzione. Il processo combina la termoformatura dell’organosheet con lo stampaggio a iniezione in un unico stampo, consentendo la produzione di un componente completamente finito, che non richiede rilavorazioni, in un’unica fase di lavorazione.
«Oltre al design del frunk come componente del telaio altamente resistente, il processo di produzione che abbiamo sviluppato rappresenta un altro punto di forza fondamentale di questa applicazione. È stato particolarmente impegnativo ottenere un riempimento uniforme dello stampo nonostante la geometria complessa, riducendo al minimo le linee di saldatura per garantire le elevate prestazioni meccaniche del componente», afferma Matthias Schütte, Global Product Manager per la struttura leggera presso Röchling Automotive.
Orientamento delle fibre studiato con precisione per resistere a carichi di trazione, flessione e taglio
Il frunk in polipropilene è rinforzato con un organosheet multistrato caratterizzato da fibre continue orientate a 0°/90° negli strati esterni e a +45°/-45° in quelli interni. Questa struttura laminata multiasse è studiata con precisione per adattarsi alla combinazione di carichi di trazione, flessione e taglio del componente, che varia a seconda della direzione.
Le fibre a 0°/90° migliorano principalmente le prestazioni in caso di urto, mentre quelle a ±45° garantiscono una dinamica del veicolo ottimale in presenza di carichi laterali estremi. Durante manovre di guida altamente dinamiche, guida fuoristrada o curve ad alta velocità, le forze laterali possono torcere la struttura anteriore della carrozzeria – una deformazione impedita dall’elevata rigidità torsionale del frunk. Fissato con bulloni al rinforzo del montante nella flangia superiore e al supporto dell’asse anteriore nella parte inferiore, il frunk funge da pannello di taglio verticale.
«Siamo in grado di produrre organosheet multistrato personalizzati in serie con fibre continue orientate non solo a 0° e 90°, ma praticamente a qualsiasi angolo richiesto. Ciò ci ha permesso di progettare un organosheet su misura per il frunk, il cui orientamento delle fibre segue esattamente i percorsi di carico all’interno del componente, rendendolo perfettamente adattato ai requisiti specifici di carico», afferma il dott. Klaus Vonberg, Sales & Project Manager Global Sales Tepex® presso Envalior.
Lo stampaggio ibrido apre la strada alla realizzazione di frunk con architetture interne estremamente complesse
Un vantaggio fondamentale di questi fogli organici rinforzati multiasse è la loro capacità di sopportare elevati gradi di formatura. Gli strati di tessuto sono resistenti allo spostamento delle fibre e rimangono intatti anche agli angoli dei componenti, garantendo un processo di formatura altamente riproducibile e una qualità dei pezzi costantemente elevata. «In futuro, potrebbe essere possibile integrare direttamente in questi frunk elementi quali contenitori termici, cassetti, reti portaoggetti o supporti per il cavo di ricarica», osserva Matthias Schütte.
Questo perché il processo di stampaggio ibrido consente un’integrazione funzionale economicamente vantaggiosa per la produzione in serie. Allo stesso tempo, i materiali a foglio organico riducono il peso, poiché possono essere significativamente più sottili rispetto alle soluzioni convenzionali stampate a iniezione. Guardando al futuro, Röchling Automotive sta già esplorando la prossima generazione di materiali leggeri, comprese varie alternative a base di fibre naturali per applicazioni future.
