- El «frunk» de plástico mejora la dinámica de conducción ágil en los coches deportivos de alto rendimiento.
- Röchling Automotive ha desarrollado un proceso de producción de moldeo híbrido y rentable para este componente estructural altamente integrado.
- La lámina orgánica reforzada multiaxialmente de Envalior proporciona al «frunk» una resistencia excepcional a las cargas mecánicas.
Mannheim, Octubre 8, 2026 | Un avance revolucionario en el diseño estructural ligero hace su debut en un deportivo de alto rendimiento totalmente eléctrico de cuatro puertas de un fabricante alemán líder del segmento premium: el primer maletero delantero de plástico que sirve tanto de espacio de almacenamiento como de componente estructural del chasis de gran robustez. El maletero delantero lo fabrica Röchling Automotive en Worms, Alemania.
Fabricado en una única etapa del proceso
Röchling Automotive ha desarrollado un eficiente proceso de moldeo híbrido para su producción. El proceso combina el termoformado de «organosheet» con el moldeo por inyección en un único molde, lo que permite producir un componente totalmente acabado y sin necesidad de retoques en una sola etapa de fabricación.
«Más allá del diseño del maletero delantero como componente del chasis con una elevada capacidad de carga, el proceso de fabricación que hemos desarrollado representa otro aspecto destacado de esta aplicación. Lograr un llenado uniforme del molde a pesar de la compleja geometría y, al mismo tiempo, minimizar las líneas de soldadura para garantizar el alto rendimiento mecánico de la pieza supuso un reto especial», afirma Matthias Schütte, director global de producto para estructuras ligeras en Röchling Automotive.
Orientación de las fibras diseñada con precisión para soportar cargas de tracción, flexión y cizallamiento
El maletero delantero de polipropileno está reforzado con una lámina orgánica multicapa que cuenta con fibras continuas orientadas a 0°/90° en las capas exteriores y a +45°/-45° en las capas interiores. Esta arquitectura laminada multiaxial está ajustada con precisión a la combinación de cargas de tracción, flexión y cizallamiento del componente, que dependen de la dirección.
Las fibras de 0°/90° mejoran principalmente el comportamiento en caso de colisión, mientras que las de ±45° garantizan una dinámica óptima del vehículo bajo cargas laterales extremas. Durante maniobras de conducción muy dinámicas, la conducción todoterreno o las curvas a alta velocidad, las fuerzas laterales pueden retorcer la estructura delantera de la carrocería, una deformación que se evita gracias a la elevada rigidez torsional del maletero delantero. Atornillado al refuerzo del puntal en la brida superior y al soporte del eje delantero en la parte inferior, el maletero delantero actúa como un panel de corte vertical.
«Podemos fabricar láminas orgánicas multicapa a medida en series de gran volumen con fibras continuas orientadas no solo a 0° y 90°, sino prácticamente a cualquier ángulo que se requiera. Esto nos ha permitido diseñar una lámina orgánica a medida para el maletero delantero cuyas orientaciones de las fibras siguen las trayectorias exactas de la carga dentro del componente, lo que la adapta con precisión a los requisitos específicos de carga», afirma el Dr. Klaus Vonberg, director de ventas y proyectos de Tepex® Global Sales en Envalior.
El moldeo híbrido allana el camino para la fabricación de maleteros delanteros con arquitecturas internas muy complejas
Una ventaja clave de estas láminas orgánicas reforzadas multiaxialmente es su capacidad para soportar altos grados de conformado. Las capas de tejido son resistentes al desplazamiento de las fibras y permanecen intactas incluso en las esquinas de los componentes, lo que garantiza un proceso de conformado altamente reproducible y una calidad de las piezas consistentemente alta. «En el futuro, podría ser posible integrar elementos como neveras portátiles, cajones, redes de carga o soportes para el cable de carga directamente en estos maleteros delanteros», señala Matthias Schütte.
Esto se debe a que el proceso de moldeo híbrido permite una integración funcional rentable para la producción en serie. Al mismo tiempo, los materiales de láminas orgánicas reducen el peso, ya que pueden ser significativamente más finos que las soluciones convencionales moldeadas por inyección. De cara al futuro, Röchling Automotive ya está explorando la próxima generación de materiales ligeros, incluidas diversas alternativas basadas en fibras naturales para futuras aplicaciones.
