Unterfahrschutzplatte

Sichere Höchstleistung

Von den Batterien in unseren Autos verlangen wir immer mehr: schnelles Laden, stabile Stromzufuhr und vor allem große Reichweite. Das schaffen nur Zellen mit hoher Energiedichte.

Thermal Runaway

Wird eine Batterie beschädigt, kann das weitreichende Folgen haben. Insbesondere wenn Gegenstände in die Zellen eindringen, kann es zum sogenannten „Thermal Runaway“ („Thermisches Durchgehen“) kommen: eine chemische Reaktion, bei der immer mehr Hitze entsteht. Die Folge ist ein Brand oder sogar eine Explosion.

Die Kraftpakete brauchen daher besonderen Schutz – zum Schutz der Fahrgäste.

Schutz von unten

Die Batterien von Elektrofahrzeugen sind meist am Boden angebracht. Was für den Schwerpunkt gut ist, ist in puncto Sicherheit nicht unproblematisch. Denn während der Fahrt können Teile hochgeschleudert werden und dadurch die Batterie gefährden.

Die Lösung ist eine Unterfahrschutzplatte. Diese Verkleidung sichert die Batterie nach unten ab.

Schutzschild aus Kunststoff

Damit der Schutz aber nicht zum Ballast wird, fertigen wir die Unterfahrschutzplatte aus Kunststoff. So ersetzen wir massive Stahl- und Aluminiumplatten durch eine leichtere, kostengünstige Komponente. Korrosion ist bei diesem Material selbstverständlich kein Thema. Auch die thermische Isolierung ist besser als bei Metall. 

Sicher wie Metall, nachhaltig wie … Kunststoff!

Durch den Einsatz von Faserverstärkungen ist die Lösung aus Polymeren genauso sicher wie ihre Vorgänger: Röchling Automotives Unterfahrschutzplatte aus Kunststoff erfüllt die wichtigen Standards ECE R 100 und UL94-V0.

Aktuell forschen wir an besonderen Varianten aus thermoplastischem Kunststoff. Diese können nach ihrem Einsatz als Unterfahrschutzplatte recycelt werden.

Spätestens mit diesen Komponenten gibt es kaum noch Argumente für den Einsatz von Metall.

Die wichtigsten Highlights

• Maßgeschneidertes Material durch Verwendung von kontinuierlich und diskontinuierlich verstärkten Materialien
• Flexibles Bauteildesign mit hohem Grad an Funktionsintegration durch Prozesskombinationen zur Erfüllung der Kundenanforderungen
• Hohe Schadenstoleranz bei geringer Aufprallenergie
• Hervorragendes Energieabsorptionsniveau bei Aufprall mit hoher Geschwindigkeit
• Gute Recyclingfähigkeit durch thermoplastischen Materialansatz
• Maßgeschneidertes Intrusionsmanagement durch zusätzliche Strukturen innerhalb des Überlebensraums möglich
• Modernste V0-Materialien gewährleisten die notwendige thermische Stabilität und Flammwidrigkeit

Ihr Kundennutzen durch unsere Unterfahrschutzplatten

Anbieter von Komplettlösungen

• Fähigkeit, das komplette Bauteil nach Kundenwunsch zu entwerfen, zu entwickeln, zu produzieren und zu testen
• Röchling ist einer der wenigen Anbieter, der Formpressen und Spritzgießen unter einem Dach vereint
• Struktursimulation im Haus möglich
• Simulation zur Verarbeitung des Formpressens in der Entwicklung
• Validierung von der Material- bis zur Produktebene
• Langjährige Erfahrung in der End-of-Line Prüfung (z.B. Qualitätskontrolle)
• Globale Präsenz für Prototypenerstellung und Serienanwendung
• Verschiedene Pressengrößen und Fertigungsmethoden verfügbar
• Verklebung und mechanische Fixierung von Zusatzkomponenten ist Stand der Technik

Freiheit im Design

• Auf die Anwendung zugeschnittene Wandstärken zwischen 1,8 und > 5 mm
• Kontinuierlich verstärkter Sandwich-Ansatz in Kombination mit Rippen und Sicken für erhöhte Biegesteifigkeit
• Hybridkonstruktion mit lokaler Verstärkung durch Metall Potenziale Funktionsintegration
• Dichtung IP-69k
• Integrierte Fertigungsclips und Befestigungspunkte
• Zusätzliche feuerbeständige Materialien wie Keramikplatten einsetzbar
• Management von Flüssigkeitsleitungen, Kabeln, etc.

Materialübersicht

Thermoplastische Lösungen

• Spritzgießen PP-GF, PA-GF, etc.
• Kombiniertes Formpressen von Sandwichstrukturen:
  • Kontinuierlich verstärkte PP/GF- oder PA/GF-Materialien (z. B. Bänder)
  • Diskontinuierlich verstärktes PP/GF- oder PA/GF-Kernmaterial (z. B. D-LFT)

Duroplastische Lösungen

• Nassformpressen von Sandwichstrukturen:
  • Kontinuierlich verstärktes GF-Epoxidmaterial in den Deckschichten
  • Diskontinuierlich verstärktes Kernmaterial (z.B. LFI: PUR + GF)

Kostenreduzierung

• Eigenentwickelte thermoplastische Materialcompounds für das Spritzgießen und Pressen
• Funktionsintegriertes Design reduziert die Anzahl der Einzelteile und Montageschritte
• Zusätzlicher Korrosionsschutz nicht erforderlich